Fly Boat transportant un support métallique personnalisé près de la zone d'inspection du client à Zhuhai.

 

 

Le châssis du robot mesure environ 56 cm de large, mais les marchandises se déplacent sur un support de près de 100 cm de large. Évaluer l’itinéraire par rapport au seul châssis reviendrait donc à manquer la principale restriction. L'empreinte complète du robot-et-du transporteur devait être prise en compte à l'entrée de l'ascenseur, dans la cabine et le long des allées de l'usine.

L'intérieur de l'ascenseur mesure 1,15 m de large, 1,8 m de profondeur et 2,1 m de haut. En comparant sa largeur intérieure avec le support d'environ 1 m, on obtient une différence nominale de 15 cm, soit environ 7,5 cm de chaque côté lorsqu'il est parfaitement centré. Ces figures décrivent uniquement la différence de largeur. L'ouverture réelle de la porte, la forme du support, l'alignement et les marges de sécurité requises déterminent le dégagement de passage utilisable.

 

 

Comparaison de la largeur du robot de 56 cm, du support d'environ 100 cm et de l'intérieur de l'ascenseur de 115 cm. La largeur interne de la cabine est distincte du dégagement utilisable de la porte.

Les ingénieurs de REEMAN ont ajusté à plusieurs reprises la trajectoire d'approche, les références de positionnement, l'emplacement d'arrêt et les vitesses d'entrée et de sortie. L’assistance par réflecteur a soutenu l’alignement aux positions critiques. Avancer et reculer supprimait la manœuvre de virage qui, autrement, exigerait plus d'espace de la part de l'ensemble chargé. Un passage fiable dépendait de la configuration combinée et de la mise en service sur site-.

 

 

Le client avait besoin de transferts répétés de matériaux de production vers un poste d'inspection. Un processus manuel consisterait à déplacer un chariot chargé dans un atelier, à ouvrir une porte, à attendre un ascenseur et à terminer la livraison à un autre étage. L'automatisation de ces étapes connectées libère les travailleurs des activités de transport répétées tout en permettant à l'aménagement de l'usine existant de rester utilisé.

Prise en charge et passage par la porte automatique

Au lieu de prise en charge attribué, Fly Boat se déplace sous le support métallique personnalisé et le soulève à l'aide de son mécanisme de levage intégré. Le projet transporte environ 200 kg par voyage. La hauteur de levage publiée du produit est de 10 cm ; La compatibilité du transporteur dépend toujours de sa structure, de la répartition des charges, de la stabilité et des dégagements tout au long du parcours.

Le robot chargé s'approche ensuite de la position d'attente configurée au niveau d'une porte automatique. Le contrôleur intégré demande l'ouverture et le robot traverse une fois les conditions de passage requises remplies. Une fois la porte dégagée, le contrôleur de porte suit sa séquence de fermeture configurée. Les livraisons répétées peuvent donc franchir cette limite sans qu’un travailleur n’ouvre la porte à chaque tâche.

Déplacement des allées de production et transfert au sol

L'allée de production mesure environ 1,5 m de large et traverse une usine en activité avec des équipements, des supports de matériaux et l'activité des employés. Fly Boat suit la carte et l'itinéraire commandés. Les réglages de vitesse et les contrôles de dégagement tiennent compte du support de près de 1 m-de large plutôt que du châssis plus étroit.

Au point d'attente de l'ascenseur, l'intégration de contrôle coordonne les conditions d'appel, d'arrivée et de porte avant l'entrée directe. Le robot s'arrête à la position configurée de la cabine et le système demande l'étage de destination. Après arrivée et confirmation des conditions de passage requises, Fly Boat fait marche arrière et continue vers le poste de contrôle.

Libération du transporteur et voyage de chargement à vide

À destination, Fly Boat s'aligne sur la position de dépôt-désignée, abaisse le porte-bagages jusqu'au sol et se retire par le dessous. Les travailleurs n’ont pas besoin de soulever l’ensemble du support du robot. Ceci complète le trajet d'environ 600 m en charge depuis le point de prise en charge d'origine.

Le robot utilise alors à nouveau l'ascenseur et suit son itinéraire à vide jusqu'à la station de recharge, où ils'aligne et s'ancre automatiquement. Cette jambe mesure environ 100 m. En ajoutant les tronçons de livraison et de chargement, on obtient environ 700 m pour la tâche complète, dont le point de départ et le point d'arrivée sont différents.

 

 

Spécification	Installation à Zhuhai
Robot	Robot de livraison d'usine de bateau volant REEMAN
Dimensions du robot (L × L × H)	Environ . 0.81 × 0,56 × 1,82 m
Charge utile nominale publiée	300 kg
Charge utile réelle par voyage	Environ. 200 kg
Hauteur de levage du produit publié	10 cm
Largeur de support personnalisée	Environ. 1 m
Dimensions internes de l'ascenseur (L × P × H)	1.15 × 1.8 × 2.1 m
Largeur des allées de production	Environ. 1.5 m
Navigation et positionnement	Navigation laser avec assistance par réflecteur
Référence de précision de positionnement du projet	Env. ±3cm
Site-Plage de vitesse configurée	0.3–1 m/s
Vitesse de déplacement maximale	1 m/s
Matériaux transportés	Matériaux PCB et eau en bouteille
Secteur client	Fabrication d'électronique
Emplacement du projet	Zhuhai, Guangdong, Chine
Distance de livraison chargée	Environ. 600 m
Distance à vide jusqu'à la station de recharge	Environ. 100 m
Distance de déplacement de la tâche complète	Environ. 700 m
Client-Fréquence quotidienne signalée	Environ. 70–90 voyages
Fonctions d'automatisation	Levage autonome, intégration de porte automatique, intégration d'ascenseur, déchargement et chargement automatiques
Prix ​​de référence du robot + système de contrôle d'ascenseur	Env. 5 720 USD

La capacité de charge utile publiée de 300 kg décrit la capacité de charge utile du produit ; environ 200 kg est la charge transportée dans cette installation. De même, les dimensions indiquées d'environ 0,81 × 0,56 × 1,82 m se rapportent à la configuration de Zhuhai signalée et ne doivent pas être appliquées à toutes les configurations possibles de Fly Boat.

 

 

Interfaces de contrôle de portes et d'ascenseurs

La porte automatique et le robot doivent échanger les commandes et les informations d'état nécessaires à un passage ordonné. En fonction de l'équipement déjà installé, la connexion peut utiliser des signaux d'E/S compatibles, un module d'intégration ou une interface de communication prise en charge. Les images du client établissent que la porte est coordonnée avec la tâche de transport, mais elles n'identifient pas l'interface électrique ni ne prouvent qu'un protocole sans fil particulier a été utilisé.

L'intégration d'un ascenseur nécessite également une connexion de contrôle compatible et autorisée. Sa mise en œuvre dépend du fabricant d'ascenseurs, des interfaces disponibles et des exigences du projet. La navigation dirige le propre mouvement du robot ; l'intégration de l'ascenseur échange les demandes et le statut. La protection des portes et les autres verrouillages de sécurité de l'ascenseur restent sous le système de contrôle d'origine de l'ascenseur.

Pour un aperçu du processus connecté, consultez le guide de REEMAN pourmontée automatique en ascenseur et livraison de matériaux sur plusieurs-étages.

Assistance par réflecteur et réglages de mouvement

La navigation laser fournit l'itinéraire cartographié, tandis que les réflecteurs installés offrent des références reconnaissables pour la correction de localisation aux positions sélectionnées. À Zhuhai, les ingénieurs ont utilisé un positionnement assisté par réflecteur-avec une précision de référence approximative de ± 3 cm. La mise en service comprenait le placement des réflecteurs, l'ajustement des paramètres et l'étalonnage des trajectoires d'approche et de sortie.

Configuration du positionnement	Référence de précision	Utiliser dans ce projet
Réflecteur-Positionnement assisté	±3cm	Utilisé
Navigation laser	±5 cm	Capacité de navigation
Code QR-Positionnement assisté	±2 cm	Non utilisé

Ces chiffres de précision se réfèrent à différentes configurations techniques. Il ne s’agit pas de trois résultats mesurés séparément du projet Zhuhai. L'installation utilise l'assistance d'un réflecteur plutôt que le guidage par code QR. Une référence de positionnement de ±3 cm n'établit pas non plus une limite de 3 cm pour l'ensemble mobile complet : l'orientation, la variation du mouvement, la géométrie du support et les tolérances de sécurité affectent le passage réel.

Le projet ne repose pas sur une bande magnétique continue ni sur un parcours de code QR au sol, bien que les réflecteurs eux-mêmes nécessitent une installation adaptée. Les vitesses de déplacement configurées sur le site-varient de 0,3 à 1 m/s, avec 1 m/s comme maximum indiqué. Les ingénieurs peuvent définir différentes vitesses pour le mouvement en charge, les allées ordinaires, les approches de porte, l'entrée d'ascenseur étroite, la sortie inversée et le retour à vide.

La détection basée sur le laser et la vision 3D- prend en charge la détection des obstacles. Le robot peut ralentir ou s'arrêter selon sa logique configurée lorsqu'il détecte des obstacles pertinents. La couverture de détection, le comportement d'arrêt et le dégagement autour du porteur nécessitent une validation dans la zone d'exploitation réelle, notamment à proximité des travailleurs et des équipements du bâtiment.

 

 

Les étapes de livraison et de chargement servent à des fins différentes. Environ 600 m couvrent le trajet en charge depuis le ramassage jusqu'au poste d'inspection, y compris le transfert au sol. Les 100 m restants sont consacrés au trajet déchargé depuis le point de livraison jusqu'au chargeur. Décrire le projet comme un trajet aller-retour de 600 m sur le même-itinéraire donnerait une idée fausse du flux de travail rapporté.

Même avec un mouvement ininterrompu à la vitesse maximale de 1 m/s, une tâche de 700 m nécessite 700 secondes, soit 11 minutes et 40 secondes, de déplacement. Le fonctionnement des portes, l'attente de l'ascenseur, l'accélération, le ralentissement, les réponses aux obstacles et la manipulation du transporteur ajoutent tous du temps. Les journaux de tâches enregistrés constituent la base appropriée pour une évaluation du temps de cycle-.

Le client déclare environ 70 à 90 déplacements de transport par jour. Si chaque trajet enregistré représente la totalité de la tâche de 700 m, cela impliquerait 49 à 63 km de mouvement quotidien et environ 13,6 à 17,5 heures de déplacement à une vitesse constante de 1 m/s avant tout retard de processus. La définition du trajet et le calendrier d'exploitation doivent donc être lus ensemble ; on ne peut pas supposer que le chiffre décrit autant de cycles complets dans un quart de travail de huit -heures.

 

 

Le montant de référence fourni pour le robot Fly Boat et le système de commande d'ascenseur est d'environ 5 720 USD. Le devis final doit établir si le déploiement, l’intégration des portes automatiques, l’expédition, les taxes et tout autre coût de mise en œuvre sont inclus. Une évaluation financière doit utiliser le coût d'installation complet et les dépenses de main-d'œuvre ou la capacité de production que le projet libère réellement.

Hypothèses de planification et résultats calculés

Dans ce cas de planification, 80 déplacements sur chacun des 26 jours de fonctionnement, avec cinq minutes de travail économisées par trajet, libèrent environ 173,33 heures de travail par mois. Valoriser ces heures à 4 USD donne une économie mensuelle brute d'environ 693,33 USD. En déduisant l'indemnité de fonctionnement et d'entretien de 60 USD, il reste environ 633,33 USD par mois.

Variable de planification	Valeur supposée
Déplacements quotidiens	80
Temps de travail économisé par déplacement	5 minutes
Coût de main-d'œuvre supposé à pleine charge	4 USD/heure
Jours de fonctionnement par mois	26
Allocation mensuelle présumée de fonctionnement et d’entretien	60 USD
Investissement initial	5 720 USD

En divisant l'investissement de 5 720 USD par les économies nettes mensuelles, on obtient un retour sur investissement estimé à environ 9,0 mois. Douze mois d'économies nettes d'exploitation totalisent environ 7 600 USD. En soustrayant l'investissement initial et en divisant le reste par cet investissement, on obtient un retour sur investissement sur la première-année d'environ 32,9 %.

Le calcul prend en compte le temps des travailleurs libérés du processus manuel. Le temps de trajet du robot n’est pas une mesure interchangeable des économies de main-d’œuvre. Il s'agit de résultats modélisés selon des hypothèses énoncées, plutôt que de résultats financiers audités ou d'une période de récupération-confirmée par le client.

Comment les hypothèses modifient le rendement

Mesure	Conservateur	Cas de planification	Des économies plus élevées
Voyages quotidiens	70	80	90
Travail économisé par voyage	3 minutes	5 minutes	6 minutes
Coût de la main-d'œuvre à pleine charge	3 USD/heure	4 USD/heure	5 USD/heure
Jours de fonctionnement par mois	26	26	26
Allocation mensuelle de fonctionnement et d'entretien	60 USD	60 USD	60 USD
Économies nettes mensuelles	213 USD	633,33 USD	1 110 USD
Récupération estimée	26,9 mois	9,0 mois	5,2 mois
ROI sur la première-année	-55.3%	32.9%	132.9%

Tous les scénarios utilisent 5 720 USD comme investissement initial. Leurs différents résultats proviennent de la fréquence de transport supposée, du temps gagné par les travailleurs et du coût horaire de la main-d’œuvre. Il s’agit de calculs de sensibilité et non de trois essais de fonctionnement en usine. Les rendements réels dépendent des tâches accomplies, de l'utilisation, des modalités de recharge, de l'électricité, des coûts de maintenance et de remplacement, et de la question de savoir si le temps libéré se transforme en économies mesurables ou en production supplémentaire.

 

 

Le projet de Zhuhai montre comment la manutention des transporteurs, la navigation et le contrôle des équipements peuvent être mis en service ensemble au sein d'un bâtiment de fabrication existant. L'installation utilise les allées du client, la porte automatique et l'ascenseur. L'installation des réflecteurs, la cartographie, l'ajustement des itinéraires et l'intégration du contrôle fournissent l'automatisation requise sans créer de couloir de transport dédié.

Les fabricants d’électronique et de PCB, les producteurs de composants et les entrepôts industriels peuvent utiliser cet exemple pour évaluer les transferts internes répétitifs. Un projet comparable nécessite encore un examen de la charge utile, de la stabilité et des dimensions du transporteur, des dégagements utilisables des portes et des allées, des exigences de virage, des autorisations de contrôle et des exigences opérationnelles. La réalisation pratique ici est un itinéraire transversal-configuré pour un transporteur large, pris en charge par des frais de ramassage, de libération et de retour automatiques.

Vidéo client et chapitres sur les processus

Regardez le cas client de Zhuhai sur YouTube

 

 

• 00h00 Prise en charge et départ du transporteur
• 00:12 Transport de matériel PCB à travers la porte automatique
• 00:16 Déplacement le long de l’étroite allée de production
• 00:40 Large alignement des porteurs et entrée de l'ascenseur
• 00:47 Arrivée à l'étage de destination et sortie de l'ascenseur
• 00h55 Arrivée au point de livraison et libération du transporteur
• 01:13 Utilisation de l'ascenseur au retour déchargé
• 01:21 Sortie de l'ascenseur pour le trajet retour
• 01:36 Voyage retour par l'allée de l'atelier
• 01h53 Arrivée à la zone de recharge automatique

Les images montées présentent le levage, le passage des portes, le déplacement dans les allées, l'utilisation de l'ascenseur, la libération du transporteur et le retour à la recharge. Sa durée de lecture ne montre pas la durée réelle de la tâche complète d'environ 700 m.