Chariot élévateur autonome Ironhide : transport de conteneurs de pâte de 1,29 tonne en Indonésie

 

Demande client|Fabrication d'aliments|Manutention de charges personnalisée|ROS2

Un grand récipient à pâte en métal n'est pas une palette standard. Pourtant, chez un important producteur de produits alimentaires et de boissons en Indonésie, un chariot élévateur autonome REEMAN Ironhide déplace ces conteneurs dans le cadre de la logistique interne quotidienne de l'usine. Chaque mouvement chargé implique environ 800 kg de pâte plus un conteneur de 490 kg, soit un total de 1 290 kg. Le site fait état d'une distance de transport d'environ 200 mètres par trajet et de 70 à 90 déplacements par jour.

Regardez les images du client : https://youtube.com/shorts/wU8LhAwDMsk

 

 

Le client opère dans le secteur des aliments emballés, des snacks, des biscuits, du chocolat, des boissons lactées, du fromage et d'autres boissons. Son flux de travail de manipulation de la pâte repose sur de grands récipients métalliques équipés de roulettes. Le déplacement répété de ces transporteurs lourds entre les zones de production crée une opportunité évidente d'évaluer le transport autonome, mais leur dessous diffère de celui des palettes ordinaires.

Plutôt que de décrire cela comme un ramassage de palettes standard, le cas se concentre sur l'interface pratique entre le véhicule et un conteneur de production adapté à cet usage.

 

 

Pâte par voyage chargé	Environ 800 kg
Conteneur métallique vide	Environ 490 kg
Poids transporté combiné	Environ 1 290 kg (1,29 tonnes métriques)
Distance du trajet déclarée	Environ 200 m
Fréquence quotidienne signalée	70 à 90 voyages
Système de tâches robotiques	Répartition d'un seul robot basée sur ROS 2
Transporteur	Conteneur en métal modifié équipé à l'origine de roulettes

 

 

Le client a adapté le dessous du conteneur pour le dispositif de manutention. Le travail impliquait la région des roulettes, des plaques métalliques sur les zones liées aux roues et deux ouvertures, ainsi qu'une traverse soudée sur la face inférieure centrale. Il s’agit de modifications spécifiques au site et non d’une conception universelle pouvant être copiée sans vérifications techniques.

Pour des projets similaires, les ingénieurs doivent examiner la géométrie du transporteur, la résistance structurelle, le centre de gravité, la garde au sol, la répartition de la charge et l'interface robot-porteur. Les images visibles confirment le déplacement du conteneur avec le chariot élévateur, mais n'établissent pas tous les détails mécaniques de l'engagement.

 

 

La courte vidéo client montre l'Ironhide déplaçant un conteneur métallique important dans un environnement de production actif avec des équipements et du personnel à proximité. Les informations sur le projet rapportent séparément environ 200 mètres par trajet de transport et 70 à 90 déplacements quotidiens. La vidéo elle-même n'est pas un enregistrement complet du parcours de 200 mètres ou d'une activité d'une journée complète.

À la fréquence indiquée, 70 à 90 déplacements de 200 mètres représentent environ 14 à 18 km de distance de tâche cumulée quotidiennement, à l'exclusion de tout déplacement supplémentaire non pris en compte par la longueur de trajet indiquée. Si chaque voyage transporte une charge complète de 800 kg de pâte, la quantité théorique correspondante manipulée est de 56 à 72 tonnes de pâte par jour. Aucun des deux calculs ne doit être confondu avec la production quotidienne vérifiée de manière indépendante.

 

 

 

Cette installation utilise un système de répartition à robot unique basé sur ROS 2. ROS 2 fournit un cadre logiciel robotique modulaire, avec une communication basée sur DDS, des politiques de qualité de service configurables et des cycles de vie des nœuds gérés. Ces capacités peuvent aider les développeurs à organiser des logiciels de détection, de localisation, de planification et de contrôle. Il s'agit de caractéristiques architecturales et non de preuves que ce site a obtenu une réduction de latence spécifique ou une amélioration de la disponibilité. La configuration signalée est une répartition avec un seul robot, et non une flotte confirmée de plusieurs robots.

 

 

L’analyse de rentabilisation repose sur la répétabilité : un transporteur lourd et spécialisé est déplacé plusieurs fois par jour. Les avantages potentiels incluent la réduction du temps de fonctionnement manuel des véhicules, l'organisation des tâches de transport récurrentes et la conservation des navires de production existants grâce à des modifications appropriées. Les économies de main-d'œuvre quantifiées, les gains de production et le retour sur investissement n'ont pas été fournis par le client.

À titre indicatif uniquement, si un déplacement manuel prenait huit minutes-opérateur et que l'usine fonctionnait 26 jours par mois, 70 à 90 déplacements par jour représenteraient environ 243 à 312 heures-opérateur d'activité de transport de base chaque mois. Il s’agit d’un exemple fondé sur des hypothèses et non sur des économies mesurées. Une estimation significative du retour sur investissement nécessite le coût total de l'équipement et de l'intégration, les heures de travail réelles récupérables, les coûts de maintenance, d'énergie et de logiciels courants.

 

 

 

Ce déploiement indonésien illustre une distinction importante : l'adaptation du support de charge peut être tout aussi importante que le choix du robot. Avec environ 1,29 tonne déplacée par trajet chargé et 70 à 90 tâches quotidiennes signalées, ce cas offre une référence concrète aux fabricants de produits alimentaires qui explorent le transport répétitif de navires de production non standard.

Découvrez le produit associé :Chariot élévateur autonome REEMAN Ironhide 3.0

Note:L'application client est identifiée comme REEMAN Ironhide ; la révision matérielle précise sur site n'a pas été confirmée de manière indépendante comme étant 3.0.