Dans les usines d’électronique numérique modernes, la production implique plusieurs processus interconnectés, depuis la préparation et l’assemblage des composants jusqu’aux tests et au conditionnement. Il est essentiel de maintenir un flux constant de matériaux entre ces zones pour maintenir la production dans les délais. Lorsque la livraison du matériel prend du retard, même un court retard peut perturber l'ensemble de la ligne, provoquant des temps d'arrêt et augmentant les coûts opérationnels.
Une grande usine numérique a été confrontée à ce défi après avoir augmenté sa capacité de production. La combinaison de longs itinéraires de transport interne, de postes de travail densément remplis et de changements fréquents de gamme de produits rendait la manutention manuelle des matériaux inefficace. Les travailleurs avaient du mal à déplacer les matériaux de manière rapide et cohérente, ce qui entraînait des goulots d'étranglement et des délais de livraison inégaux qui affectaient le rythme et la planification de la production.
Pour résoudre ce problème, l'usine a mis en œuvre le robot Flyboat AMR de 300 kg comme principale solution logistique interne. Le robot peut transporter de manière autonome des matériaux lourds à travers l’atelier, réduisant ainsi le recours au travail manuel. Grâce à une navigation laser précise et à une perception multi-capteurs, il manœuvre en toute sécurité à travers des configurations complexes, évite les obstacles et garantit une livraison dans les délais sans nécessiter de modifications significatives de l'installation.
L'usine a également intégré un système de planification intelligent qui attribue dynamiquement les tâches en fonction des besoins de production-en temps réel. Plusieurs robots peuvent travailler en coordination, réduisant ainsi les trajets à vide et optimisant l'efficacité globale du transport. Dans les zones à plusieurs étages, l'AMR peut s'interfacer avec les ascenseurs et les portes automatiques, créant ainsi un flux logistique transparent et sans personnel qui relie les entrepôts, les zones de préparation et les lignes de production.
Depuis le déploiement, l’usine a bénéficié d’une livraison de matériel plus fiable et plus cohérente. Les besoins en main-d'œuvre manuelle ont diminué, la congestion dans les zones de production a été réduite et l'efficacité des lignes s'est améliorée. Les calendriers de production sont plus faciles à gérer et la planification peut être exécutée avec une plus grande prévisibilité. En automatisant la manutention des matériaux, l'usine a construit une base solide pour des opérations simplifiées et des gains de productivité à long-terme.
