Dans l’industrie de la fabrication de pièces automobiles, la logistique ne consiste jamais simplement à « déplacer des objets » ; cela affecte directement le rythme de la chaîne de production, l'intégration des processus et le cycle de livraison. Avec divers matériaux tels que les supports de moteur, les faisceaux de câbles et les composants de modules structurels, tous ayant des taux de rotation élevés, tout retard dans le réapprovisionnement en matériaux peut forcer l'ensemble de la chaîne de production à ralentir. Cela a un impact non seulement sur l'efficacité, mais également sur la capacité à respecter les délais de livraison.
Après qu'un grand fabricant de pièces automobiles ait augmenté sa capacité de production, le recours à une combinaison de chariots manuels et de chariots élévateurs pour la distribution des matériaux a commencé à révéler des problèmes tels qu'un rythme de production incontrôlable, des encombrements dans les passages et des coûts élevés de planification du personnel. Pour remédier à ces goulots d'étranglement, l'entreprise a introduit le Big Dog AMR (Autonomous Mobile Robot) de Reeman pour une mise à niveau systématique de la logistique interne, de l'entrepôt à la ligne de production.
Le Reeman Big Dog AMR a une capacité de charge utile de 100 kg et une conception compacte, ce qui le rend adapté aux manœuvres dans l'agencement dense des équipements des ateliers de pièces automobiles. L'appareil est basé sur le LiDAR (Laser Imaging Detection and Ranging) et la technologie de navigation par fusion multi-capteurs, qui lui permettent d'identifier de manière autonome les conditions de passage dans des environnements complexes, d'éviter le personnel et les chariots élévateurs en temps réel-et d'assurer un mouvement autonome stable et sûr sans recourir à des bandes magnétiques ou à des modifications de code QR, raccourcissant ainsi considérablement le cycle de déploiement.
Dans les opérations réelles, le Big Dog AMR est responsable des tâches de livraison-point à-entre la zone de préparation de l'entrepôt et divers
postes de travail. Le système attribue automatiquement les tâches en fonction du rythme des matériaux de la ligne de production, évitant ainsi les retards dans le réapprovisionnement en matériaux dus au décalage de planification humaine. Il prend également en charge les appels à distance en un seul clic depuis la ligne de production, permettant un déclenchement rapide du processus de livraison lorsque les matériaux manquent sur les postes de travail, améliorant ainsi considérablement l'efficacité globale de la réponse.
Pour relever les défis posés par l'aménagement de l'usine sur plusieurs-étages et la répartition des différentes zones de processus, le Reeman AMR peut utiliser de manière autonome des ascenseurs pour le transport entre-étages et interagir avec le système de portes électriques pour ouvrir automatiquement les portes pour un passage en douceur, créant ainsi un chemin logistique ininterrompu et entièrement automatisé.
Après le lancement du projet, l'entreprise a mis en place un système logistique stable--24 heures sur 24, réduisant considérablement les retards sur la chaîne de production dus à des pénuries de matériaux. De plus, la dépendance à l'égard des opérateurs de chariots élévateurs qualifiés a été réduite, faisant passer l'organisation logistique d'une organisation logistique "dépendante des personnes" à une organisation "pilotée par le système".
En tant que fabricant original de robots de manipulation AMR, Reeman dispose de capacités complètes de R&D et de fabrication à grande échelle. Son volume d'expédition annuel se chiffre en milliers, avec des produits vendus en Europe, en Asie du Sud-Est, au Moyen-Orient et dans d'autres pays et régions. La stabilité opérationnelle à long-terme de ses produits a été minutieusement validée dans le cadre de nombreux projets, fournissant un solide support technique à cette application de l'industrie des pièces automobiles.
